Диапазон возможностей токарной обработки на оборудовании "РИФТЭК-ТЕХНО":

• диаметр деталей от 0,8 до 400 мм
• длина деталей до 1500 мм
• изготовление резьбы любого профиля
• точность обработки по осям X/Z  0,005/0,005
• обработка деталей с твердостью до 55 HRC
• материал заготовки: стали и сплавы цветных металлов любых марок, полимерные материалы
  
• шероховатость обрабатываемых поверхностей до Ra 0,8 мкм

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий из металла путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлообрабатывающих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых при токарной обработке деталей, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание.

Инструменты, применяемые для выполнения токарных работ, называются режущими. При токарке используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Токарная обработка металлов, основана на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной токарной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Основные виды токарных работ, выполняемых на нашем предприятии:

• обработка наружных цилиндрических поверхностей;
• обработка наружных конических поверхностей;
• обработка торцов и уступов;
• вытачивание канавок, отрезка заготовки;
• обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей;
• сверление, зенкерование и развертывание отверстий;
• нарезание наружной резьбы;
• нарезание внутренней резьбы;
• обработка фасонных поверхностей.

Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам. К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

Токарно-винторезные станки

Токарно-винторезные станки используются в единичном и серийном металлообрабатывающем производстве. На них можно выполнять все виды токарных работ, в том числе и нарезание резьбы. На токарно-винторезных станках производится 70...80 % общего объема токарных работ. Они используются в инструментальном производстве, в приборостроении, в машиностроении и других областях промышленности. Все станки постоянно совершенствуются благодаря повышению точности, совершенствованию управления, увеличению диапазонов скоростей и подач. Все сборочные узлы и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение.

Токарно-револьверные станки

Револьверные станки применяют для токарной обработки деталей в серийном производстве из пруткового материала или штучных заготовок. В зависимости от вида заготовок они делятся на прутковые и патронные. Револьверные станки для металлобработки не имеют задней бабки, а имеют револьверную головку, в которую устанавливают различный режущий инструмент (резцы, сверла, зенкеры, развёртки). Инструмент крепится в резцедержателе поперечного суппорта. Все режущие инструменты устанавливаются заранее при наладке станка, и в процессе обработки их вводят в работу поочередно. После каждого рабочего хода револьверная головка поворачивается, и рабочую позицию занимает новый режущий инструмент.

По конструкции револьверной головки станки делятся на станки с вертикальной, наклонной и горизонтальной осями вращения револьверной головки. Преимуществом токарно-револьверных станков по сравнению с токарно-винторезными является возможность сокращения основного времени обработки металла в результате применения многорезцовых державок и одновременной обработки детали инструментами, закрепленными в револьверную головку и в резцедержатель. Сравнительно малые затраты вспомогательного времени в результате предварительной наладки станка на обработку несколькими инструментами, быстрая замена инструмента поворотом револьверной головки, автоматическое получение заданных размеров благодаря возможности использования упоров. За счет этого происходит значительное повышение производительности труда. На рис. 2 показана схема наладки револьверного станка с вертикальной осью вращения для токарной обработки втулки. Как видно из этой схемы, при токарной обработке происходит совмещение переходов, например, одновременно растачивается отверстие, обтачивается наружная цилиндрическая поверхность и подрезается торцовая поверхность, после поворота револьверной головки отверстие обрабатывается другим металлообрабатывающим инструментом.

Лобовые и карусельные металлообрабатывающие станки

Эти станки используются для токарной обработки заготовок, у которых диаметр значительно превышает длину, например для изготовления шкивов, маховиков, зубчатых колес. Лобовые станки используются в единичном производстве и в ремонтных мастерских. В отличие от токарно-винторезных станков у них отсутствует задняя бабка, и планшайба, установленная на шпинделе. Имеет большой диаметр (до 4 м).

Лобовые станки используются редко, потому что точность токарной обработки на них невысокая, так как шпиндель изгибается под весом планшайбы и заготовки трудно устанавливать, закреплять, выверять — все это снижает производительность труда. В настоящее время лобовые станки вытеснены из токарных работ более совершенными карусельными станками. По компоновке карусельные станки подразделяются на одностоечные и двухстоечные. Двухстоечные станки предназначены для токарной обработки деталей диаметром свыше 2000 мм. На этих станках плоскость планшайбы располагается горизонтально, что значительно облегчает установку и выверку заготовок. Карусельный станок состоит из станины, жестко скрепленной со стойкой, имеющей вертикальные направляющие, по которым движется траверса и боковой суппорт с четырехместным резцедержателем. По траверсе в продольном направлении движется вертикальный суппорт с револьверной головкой. На станине на круговых направляющих расположена планшайба. Коробка скоростей расположена внутри станины. Привод подач осуществляется от коробок подач. Станком управляют с пульта.

Токарные полуавтоматы и автоматы

Токарными автоматами называются такие металлообрабатывающие станки, на которых после их наладки все движения связаны с циклом обработки детали, а также загрузка заготовки и снятие готовой детали выполняются по заданной программе без участия рабочего; на полуавтоматах установку заготовки, снятие готовой детали, пуск станка производит рабочий. Токарные автоматы являются более производительными станками, так как на них весь цикл работы производится автоматически.

Обработка на станках с ЧПУ является самым прогрессивным и производительным способом проведения токарных работ. Станки с ЧПУ — одно из наиболее эффективных средств повышения производительности труда в условиях серийно­го, мелкосерийного и единичного производства. При их ис­пользовании на 50—75 % сокращаются сроки подготовки производства, на 50—60 — общая продолжительность цикла обработки, на 30—85 % — затраты на проектирование и из­готовление технологической оснастки. Наряду с этим резко сокращаются или вообще исключаются слесарно-доводочные, разметочные и другие работы. Современные станки с ЧПУ имеют мощность электродвигателей, достаточную для вы­полнения как черновой, так и чистовой обработки; бессту­пенчатые автоматизированные приводы скоростей и подач; автоматизированные устройства смены инструмента. Это практически сводит функции оператора к установке и сня­тию детали со станка, позволяет широко использовать мно­гостаночное обслуживание либо совмещение профессий наладчика и оператора.